En el engranaje esencial de la cadena de suministro, la gestión de inventarios se erige como una pieza clave” Administrar inventarios eficazmente es vital para la logística, afectando costos y ventas al incluir en la disponibilidad de productos. El resto es equilibrar oferta y demanda, optimizando el manejo de stock.
Hoy hablaremos sobre la planificación y operaciones para maximizar la disponibilidad, basadas en un nivel de inventario objetivo.
PLANIFICACIÓN DE INVENTARIOS
Dado un nivel objetivo de inventarios, determinado por la demanda esperada y las políticas de abastecimiento, la función de planificación de inventario consiste en implementar las mismas mediante la determinación de cuándo y cuánto reabastecer. Para llevar a la práctica estas definiciones, les mostramos algunos modelos de inventarios conocidos:
➢ Modelo básico
El modelo básico es el más simple del cual podemos partir y contempla las siguientes
hipótesis:
- Demanda constante y conocida
- Reposición instantánea de cantidades iguales “q”, en períodos iguales “t”, que
cubren exactamente la demanda en cada período.
- No existen restricciones
- Al comienzo de cada período no hay stock, ni se tienen pedidos insatisfechos.
Bajo estos supuestos, la operatoria de abastecimiento implica ordenar una cantidad fija de
producto en intervalos de tiempo predefinidos.
➢ Modelo con punto de reorden
Una pequeña variante muy común a este modelo contempla que la demanda, si bien estable, no es exactamente la misma en cada período. Una alternativa sencilla para ajustar estos desvíos consiste en establecer un punto de reorden. Se trata de establecer el nivel mínimo de existencias en el cual es necesario realizar un nuevo pedido, contemplando el tiempo desde que se coloca la orden hasta que se recibe la misma. Cuando el inventario de un producto alcanza este punto, se coloca el pedido por una cantidad fija del mismo. Entonces las reposiciones ya no serán a intervalos fijos sino que podrán ejecutarse antes o después de lo previsto en función de cómo evolucione la demanda.
➢ Modelo con reposición no instantánea
El modelo básico supone el ingreso instantáneo de las Q unidades a stock, al comenzar cada ciclo. Esta hipótesis se adapta a los casos en que los proveedores nos entregan un lote de productos que ingresan al almacén para ser vendidos. Sin embargo, puede suceder que el proveedor entregue gradualmente la mercadería, o que sea la propia empresa la que fabrica, y la producción de las Q unidades requiere un tiempo, que no es despreciable. En estos casos, la cantidad almacenada “s” resulta inferior a la que se tendría con reposición instantánea, porque hay unidades demandadas durante el lapso que se tarda en completar la partida de “q” unidades entregadas.
➢ Modelo con stock de seguridad
Todas las empresas enfrentan incertidumbre en los pronósticos de demanda y reaprovisionamiento. Mantener un stock de seguridad es común para amortiguar desviaciones y prevenir falta de productos. Su cálculo puede usar fórmulas estadísticas si asimismo distribuciones normales para demanda y tiempos de entrega.
➢ Optimización de costos de inventario
Los modelos buscan responder «cuánto ordenar» y «cuándo hacerlo». Enfoque de minimizar costos:
Costos de Almacenamiento: Incluyen capital, espacio, mantenimiento y riesgo. Se relaciona con el nivel de inventario; mayor inventario, mayor costo.
Costo de Compra: Precio por unidad, generalmente constante pero a veces varía en descuentos por cantidad.
Costo de Reposición: Relacionado con emitir órdenes de reaprovisionamiento. No depende del tamaño del lote, pero más lotes significan más órdenes y más costo.
Costo de Agotamiento: Costo de no tener suficiente producto para demanda. Puede ser pérdida de ventas o costos adicionales por retrasos en la entrega.
Estos costos guían la toma de decisiones para optimizar la gestión de inventario.
La elección del nivel de inventario busca equilibrar los costos para minimizar el total. Modelos matemáticos resuelven esto analiticamente, considerando restricciones, varios productos y demanda aleatoria. Estos modelos más detallados están disponibles en recursos complementarios. Aunque la realidad puede diferir, los modelos aproximados son útiles para establecer políticas ajustables. En situaciones complejas, la simulación realista es una opción, aunque su costo puede no justificar los beneficios obtenidos.
CRITERIOS DE ALMACENAMIENTO
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Luego de definir que almacenar, organizamos para eficiencia y control Una operación así cumple con: identificación clara de productos y ubicaciones, información precisa de ubicaciones y cantidades, separación visible de productos no disponibles. Un depósito ordenado y controlado es esencial para una operación eficiente y precisa, eliminando tareas improductivas, retrasos y errores.
➢ Organización del almacén:
En un almacén, las áreas de almacenamiento se organizan en pasillos, estanterías, niveles y contenedores, cada uno con un código para formar una posición única Por ejemplo, letra para pasillos, números para niveles y posiciones. Esta identificación ayuda a optimizar las tareas de recogida. Es vital que las posiciones sean claramente visibles. Hay dos tipos de posiciones según su uso: “picking” para productos disponibles y fácilmente accesibles y “almacenamiento” para productos no inmediatamente necesarios, que a menudo se almacenan en alturas o palets cerrados.
En la administración de posiciones, existen dos modalidades:
- Ubicaciones fijas: cada producto tiene una ubicación fija, quedando vacía si no hay stock.
- Ubicaciones móviles: los productos pueden ir en ubicaciones vacías. Aprovecha mejor el espacio pero necesita más control y planificación.
➢ Identificación de los productos
La identificación de productos es crucial para prevenir errores en el inventario y en los pedidos. Cada producto debe tener un número de referencia único, preferiblemente con un código de barras para lectura automática en picking, embalaje y conteo de inventario. Si la operación no justifica esto, la identificación debe ser legible y fácil de usar para los operadores y evitar demoras y errores.
➢ Ubicación de los productos
El método ABC clasifica productos en A (más importante), B (intermedios) y C (menos importante) según su impacto relativo. Usamos la rotación (volumen de ventas promedio) para definir ubicaciones y optimizar recorridos en el almacen.
➢ Control de inventarios
En el comercio electrónico, es esencial conocer con precisión el stock disponible. Aunque los sistemas ayudan, pueden haber discrepancias entre el inventario real y el registrado. Controles de inventario periódicos son necesarios para corregir estas diferencias y existen dos tipos:
-Conteos parciales: se cuentan algunos productos seleccionados en intervalos regulares, sin interrumpir la operación. Detectan diferencias tempranas y mejoran los procesos.
-Conteos totales: implican contar todos los productos en el depósito y suelen realizarse anualmente. Pueden ser llevados a cabo por equipos externos durante un fin de semana, con fines de auditoría.
En controles de inventario, se obtienen listados de diferencias (faltantes y sobrantes) por producto. Aparte de ajustar el stock, estas diferencias se utilizan para identificar fallos en los procesos que las causaron, evitando repeticiones futuras.
Si te interesa este contenido, no dejes de leer nuestro blog, que en breves te dejaremos la tercera parte de procesos de almacenamiento y fulfillment.
